关于铝箔印刷中的问题

文章出处：本站作者：Admin人气：发表时间：2018-4-18【大中小】

在目前的包装基材中，铝箔的阻隔性是最好的，铝箔是一种高档的印刷包装材料，近几年铝箔印刷已经是凹印行业的一个重要分支。铝箔在包装中的应用主要是用于商标和一些高档的食品包装如啤酒顶标、巧克力包装等，与纸张、塑料相比，铝箔具有薄、脆、易起皱的特点，在印刷过程中常会出现一些问题。

以啤酒顶标为例，在铝箔生产中，分为印刷环节售压打孔环节、断张整料环节、压平环节和模切环节。下面就印刷环节中存在的问题及其解决方法向大家做简要介绍。

1、油墨问题

（1）图案模糊

即在印刷过程中，印刷图案周围模糊不清，色泽很淡。这主要是油墨在稀释的过程中加入的溶剂过多的原因。解决方法是在印刷速度允许的范围内，适当提高机速，在墨槽中添加油墨，将溶剂和油墨的比例调节适当。

（2）掉色

即在印刷中出现后几色墨拉掉前几色墨的现象，用手搓印品，油墨会从铝箔上脱掉。

这类问题是由油墨的附着力差、印刷油墨的粘度低、干燥速度过慢或胶辊压力过大造成的。

可以选用附着力优异的油墨或者增强油墨的柔韧性等方法来提高油墨的附着力和解决不耐揉搓现象。另外适当提高油墨的印刷粘度，合理的调配稀释溶剂的配比，加入适量的快干剂或加大热风量可改变溶剂的比例（夏天调为慢干，冬天调为快千）。

（3）脏版

即在印刷过程中，在铝箔上没有图案的部分出现一层淡淡的杂色。

脏版问题是凹印行业普遍存在的一个难题，有着多方面的原因，我们要从油墨、印刷的版辊、铝箔表面的处理、实际印刷中的刮刀和印版磨损以及刮刀的角度等方面进行考虑。

解决的方法是选用更适合实际印刷的油墨；要求版辊制作的厂家提高版辊表面的光洁度和提高版辊的耐磨损性；选用质量优良的刮刀以及合理设计印刷中刮刀的角度和调整刮刀角度。

（4）刮痕

即铝箔上出现一条条刀压力，这是由油墨中有较坚硬的杂质或刮刀损坏造成的。

解决方法是停机→抬起刮刀→将油墨进行过滤→仔细观察油墨中是否有铝箔或其它杂质（如有，将其清理掉。）刮刀损伤但不严重的，可用细砂纸打磨，否则需要换刮刀。

2、印刷机和铝箔之间的问题

（1）铝箔打皱

其产生的因素有张力因素、设备调试因素、设+备保养因素、设备老化因素和人为因素。

张力因素包括放卷张力和收卷张力的大小以及平衡问题。

放卷张力过小会使铝箔在印刷过程中脱落；在橡皮滚筒和印版滚筒的压力下产生变形，形成死褶，使打皱的部分印不上油墨。

放卷张力过大或收卷张力过大都容易拉断材料，在对有活褶的铝箔产品的收卷过程中，若收卷张力过大，也会产生抖动，导致脱版。

在铝箔印刷中，放卷处铝箔打皱，即铝箔在放卷处至第一色印版滚筒之间打皱，这是因为在上铝箔时材料放置不平，即放卷轴与铝箔卷之间不水平或者材料两边厚薄不一，此时应将材料调至水平，使其前后一致，并检查各导料辊是否有碰伤或粘有脏物，如有，将脏物清洗掉；碰伤的地方用细砂纸打磨平。

在进出料时，两组印刷导辊不水平会导致印刷中各色之间打皱，将印刷导辊调节至水平即可解决。若在进料时(铝箔进入印版筒)无打皱现象，而铝箔从印版滚筒出来时打皱，应检查橡胶辊是否干净，是否水平，橡胶辊压力是否过大。若排除以上因素的影响后打皱现象依然存在，则可能是在清洗时溶剂具有腐蚀性，使橡胶辊变形所致。

（2）铝箔收料卷不齐

铝箔在收卷时出现左右摆动的现象，这不仅影响到收出料卷是否整齐，还给压花和模切工序造成很大影响。

解决方法是先判断摆动从哪道工序开始，检查放卷轴与放料卷之间是否松动，若有，将其上紧卡死。有时因为放卷轴使用时间过长，会磨出深槽，用钢锉将槽沟锉平，在放料架上用弹簧将放料机卡死即可解决。若发现放料轴顺着一个方向转动，则检查所有的导科辊，上紧已松动的，更换轴承坏死的。

（3）印刷对象之间的关联

由于在印刷中所用的柔印材料不同，一些相应的数值也应有所改变。例如：印刷520mm铝箔和360mm铝箔，其张力与橡胶辊的压力是不同的，啤酒标和巧克力包装的印刷方法也不同，因此要根据不同材料的强度设定不同的收、放卷张力和橡胶辊压力。

（4）其它问题

在铝箔印刷过程中容易出现印不上油墨的现象，这是由于溶剂清洗橡胶辊时间过久导致变形，使其表面不平所致，解决方法是将其取下，在磨床上重新打磨。

在铝箔印刷过程中还会出现版滚筒抖动或刮不净油墨的现象。应先检查版滚筒是否装好或版滚筒嵌槽是否过大。如果印版没装好，在机器高速运转时由于刮刀与版滚筒的摩擦，刮刀在版滚筒的某个部位发生抖动，使油墨刮不净，印出的产品质量会大大下降。

3、操作者的技术问题

在印刷过程中，操作者的技术水平是影响整个印刷过程的关键因素，所以需要阱操作者不仅有优秀的技术水平，而且要具备—定的职业道德和敬业精神。

以上是铝箔印刷环节所出现的常见问题，如果把握住这些要点，铝箔印刷的问题就基本可以解决了。

【更新时间：2018-4-18】